Innerlijke kwaliteit van goede buis
De interne kwaliteitsproblemen van de buis zijn voornamelijk de defecten van bijten, vlechten en wit worden, die over het algemeen worden veroorzaakt door harige verstrengeling, garenterugtrekking na breken, draaien, herhaald grijpen van grote zuigmond, etc. De meest fundamentele reden is het grote verschil in draaiing en de slechte stabiliteit van draaiing. Om de inwendige kwaliteit van de cilinder te verbeteren, kunnen de volgende maatregelen worden genomen.
Redelijke selectie van opwindsnelheid en spanning. Geverfde vezels genereren in het productieproces vaak statische elektriciteit. Hoe hoger de wikkelsnelheid, des te groter de statische elektriciteit, des te ernstiger de garensterkte, de gelijkmatigheid van het garen en andere schade, beharing van het garen, beharing van beharing, gemakkelijk te vormen beten. Bovendien is wikkelspanning ook een belangrijke factor die gebroken uiteinden beïnvloedt. Daarom moeten in werkelijke productie de wikkelsnelheid en -spanning herhaaldelijk worden aangepast om het de beste te maken.
Behandeling met stereotypen. Om garenbeten en vlechten veroorzaakt door weven in het productieproces te verminderen, is het belangrijkste doel de stabiliteit van het garen te verbeteren. Stomen van warmte-instelling en plaatsing van buisgaren gedurende 20-24 uur kan worden aangenomen voordat het wordt opgewonden. Om de draaiing te stabiliseren en de krimp te verminderen, worden verschillende vormen toegepast om de vezelspanning onder ongebalanceerde spanning te balanceren, om de ongelijkmatige draaiing en de interferentie van vlechtdraaiing veroorzaakt door garen dat niet wordt getwijnd bij het wikkelen te voorkomen. Met de toename van de garenstabilisatiesnelheid zullen de bijt- en vlechtdefecten van het garen verdwijnen wanneer het garen in productie wordt genomen.
Wikkelsnelheid regelen
Voor semi-kamgaren garens van hoge kwaliteit en hoge prijs, is het belangrijk om het retourpercentage van automatisch opwikkelen te regelen. De volgende maatregelen kunnen worden genomen om het rendement te verlagen.
Kies een redelijke omschakelsnelheid van het groefvat. Onder de voorwaarde dat het foutenpercentage van het grote zuigmondstuk zo klein mogelijk is, wordt de redelijke omkeersnelheid van het groefvat gekozen om de hoeveelheid zuiging te minimaliseren. Hoe hoger de inversiesnelheid, hoe meer het garen wordt opgezogen en hoe meer het garen wordt teruggevoerd; hoe lager de inversiesnelheid, hoe korter het garen wordt opgezogen en hoe minder het garen wordt teruggevoerd, maar het foutenpercentage van het grote zuigmondstuk wordt dienovereenkomstig verhoogd en de productie-efficiëntie wordt verlaagd. De praktijk heeft bewezen dat het, om de herstelsnelheid tot een minimum te beheersen, noodzakelijk is om de omgekeerde snelheid van de groeftrommel en de foutengraad van de garenopname in evenwicht te brengen.
Ruim de recycling van de anti-twist-stangcilinderclip op. Recycling van cilinderklemmen van de anti-twiststang zal direct leiden tot onvoldoende werking van de anti-twiststang, onvoldoende druk van de garenkop, overmatige garendruk door een klein zuigmondstuk in het lasproces en verspilling van recycling. De cilinder moet regelmatig één voor één worden verwijderd om de clip te verwijderen en om de binnenwand van de cilinder met vet te smeren om de goede werking ervan te garanderen. Bovendien kan het toevoegen van een viltkussen aan de buitenkant van de anti-torsiecilinder de recycling in de cilinder effectief verminderen.
Pas de afstand van de anti-twist borstel aan. Anti-twist borstelmeter verwijst naar de horizontale afstand tussen de verste punt van de borstel en het hefframe van de ballonbreker. Als de afstand te groot is, zal de garenzuiging van het kleine zuigmondstuk buitensporig zijn. Als de afstand echter te klein is, zal het garen gemakkelijk worden gebroken door het kleine zuigmondstuk, wat het succespercentage van het lassen beïnvloedt en herhaalde verbindingen en meer verspilling veroorzaakt. Het moet herhaaldelijk worden aangepast om het de beste te maken.
Redelijke configuratie van procesparameters. Automatische spoel heeft een sterke functie voor het controleren en oppakken van defecten. Om de kwaliteit te waarborgen, moeten de technologische parameters redelijkerwijs zoveel mogelijk worden toegewezen om de efficiëntie van de werking van de apparatuur te verbeteren, de productiekosten te verlagen en draadteruggave te besparen.
