Om de productiekosten verder te verlagen en de benutting van de apparatuur te maximaliseren, wordt de spinapparatuur van elke textielonderneming voor en na nauw op elkaar afgestemd, en is er geen redundantie en reserve, met name de automatische spoel. In dit geval is het vooral belangrijk om de daadwerkelijke productie-efficiëntie van de automatische wikkel te verbeteren, die direct bepaalt of deze de output van het gesponnen garen kan verteren en de efficiëntie en output van de spinmachine verder kan verhogen. Er zijn veel factoren die de productie-efficiëntie van de automatische opwinder beïnvloeden. De kwaliteit van de spoel, de omgevingstemperatuur en vochtigheid, de bediening, het proces en de apparatuur moeten allemaal voldoende aandacht besteden.
De kwaliteit van de spoel is een belangrijke factor die de productie-efficiëntie van de spoel beïnvloedt. De kwaliteit van de spoel omvat hier een breed scala, waaronder niet alleen de intrinsieke kwaliteit van de CV-waarde van de splinter, grove details, nummerafwijking, periodieke garendefecten, vreemde vezels, beharing, enz., Maar ook de wikkelkwaliteit.
Droge cv-waarde van buissplint en grove detailregeling
De CV-waarde van het garen en de grove details zijn gerelateerd aan de grondstoffen en de uitrusting, processen en bewerkingen van elk proces. Goede apparatuurcondities, redelijke procesparameters, uitstekende procescomponenten en hoge bedrijfsniveaus zijn de garantie voor het verlagen van de CV-waarde van de buissplint en het verminderen van de grove details. Onder normale productieomstandigheden is S (korte dikke knoop) verantwoordelijk voor het grootste deel van de door de automatische opwikkelaar gesneden garendefecten, goed voor ongeveer 40% van de totale defecte garens; gevolgd door N (zeer dikke doorsnede en korte lengte) Dikke knopen), goed voor ongeveer 30% van de totale breukgarendefecten. De meeste van deze twee soorten garendefecten worden veroorzaakt door een slechte reiniging van het strookkanaal of door het inlopen van het spinproces. Daarom is het erg belangrijk om de verschillende processen en machines schoon te maken. Momenteel zijn de kaard- en tekenframes zowel snel- als hoogrenderende typen. In korte tijd zullen het splinterkanaal en de machinetafel vol stof en vuil zijn. De reinigingscyclus moet aanzienlijk worden verkort om ervoor te zorgen dat het kanaal en het oppervlak van de machine schoon zijn.
Controle van het aantal afwijkingen van het buisgaren
De nummerafwijking verwijst naar de dikkere of dunnere lange segmenten met een lengte van minimaal 2 m, wat voornamelijk verband houdt met de kwantitatieve bepaling van gekookte reepjes. De traditionele methode van kwantitatieve testcyclus voor gekookte reepjes is om 3 keer te testen in elke shift (8 uur), met een gemiddeld interval van 2,5 uur. Deze testcyclus is niet langer van toepassing op huidige trekkaders. De huidige treksnelheid van het trekkader is 350 m / min ～ 500 m / min, of zelfs hoger, wat meer is dan tweemaal de treksnelheid van het traditionele trekkader, dus de testperiode moet worden verkort. We gebruiken een uurtest om het rantsoen van gekookte reepjes strikt binnen het bereik van ± 0,9% te controleren. Het kwantitatieve verschil tussen gekookte reepjes van verschillende machines van dezelfde soort is zo klein mogelijk om een ongelijk gewicht van gekookte reepjes te verminderen. Als het kwantitatieve verschil tussen de twee ogen van dezelfde auto groter is dan 1,5%, vraag dan de blokexploitant om de tampon achter de twee ogen te vervangen en herhaal de test totdat het kwantitatieve verschil tussen de twee ogen klein is. Bovendien is het noodzakelijk om het bedieningsniveau van blokkers te verbeteren, hun bewustzijn van kwaliteitscontrole te vergroten, de dikte van de splinter met de hand en andere methoden te beoordelen en de splinter en splinter strikt te controleren in de twee teken- en rovingprocessen om dit te voorkomen van stromen naar het volgende proces.
Periodiek garendefect en controle op beharing
Periodieke garendefecten en beharing worden voornamelijk veroorzaakt door het spinproces. Het is een effectieve maatregel om periodieke garendefecten te verminderen door de goede mechanische conditie van de tekencomponenten zoals rollen, rubberen rollen, tandwielen, schorten en schorten te behouden. Redelijke selectie van ringen en reizigers, het verbeteren van de oppervlakteruwheid van wikkelcomponenten zoals garengeleiders en het verbeteren van de soepelheid van spil- en spoelrotatie zijn allemaal bevorderlijk voor het verminderen van beharing.
Controle van buitenlandse vezels
Vreemde vezels zijn gerelateerd aan grondstoffen. Naast het gebruik van grondstoffen met een laag gehalte aan vreemde vezels, moeten verschillende processen de beheersing van vreemde vezels versterken. Opgemerkt moet worden dat u geen gekleurde touwen of plastic touwen gebruikt bij het openen van het katoen terug naar de bloemenzak. Probeer dezelfde grondstoffen te gebruiken als het gesponnen garen.
Wikkelkwaliteit van de spoel
是否 Of de vorming van de spoel goed is, de wikkelkwaliteit, zoals de lengte van de spoelstaart, heeft invloed op de productie-efficiëntie van de spoel. Probeer tijdens het spinnen van het buisgaren het optreden van slechte wikkelomstandigheden zoals kalebasgaren, slijpgaren en lusgaren te vermijden en draai niet te veel. Er moeten minimaal 2 cellen over zijn. De lengte van de garenstaart mag niet meer zijn dan 1 cm. Als het garen loskomt, stop dan niet terwijl de ringplaat naar boven zwaait, of zelfs in de bovenste positie, om de eindbreuk te voorkomen bij het opwinden van de spoel naar de startpositie van de spoel.
Buisgaren herwint snelheid en temperatuur- en vochtigheidsregeling in de werkplaats
Voor katoenen garens heeft het klosgaren een hoge vochtherwinning, minder gesponnen garenuiteinden en minder rondvliegende bloemen, maar het zal de CV-waarde en het aantal garendefecten dat wordt gedetecteerd door de elektronische condensator van de wikkel van de condensator aanzienlijk verhogen. De productie-efficiëntie wordt sterk verminderd. De 100.000 meter lange garendefectstatistieken en het eventanalyse-rapport laten zien dat meer garendefecten en eindonderbrekingen te wijten zijn aan de positieve nummerafwijking. Door laboratoriuminspectie is het aantal vaak gesneden garens normaal of iets dikker en overschrijdt het de norm niet. Voor buisgarens die te veel vocht terugwinnen, plaatsen we ze meestal ongeveer 12 uur op een geventileerde en droge plaats voordat ze worden gewikkeld. Als de luchtvochtigheid in de werkplaats te hoog is, wordt de gevoeligheid van de capacitieve elektronische garenreiniger sterk verbeterd en worden ook onzichtbare garendefecten gesneden, wat de productie-efficiëntie ernstig beïnvloedt. Te veel vocht van de spoel of te veel vocht in de werkplaats zal de productie-efficiëntie van de spoel met 10% tot 20% verminderen, dus moet deze strikt worden gecontroleerd. Over het algemeen is het passend om de vochtigheid in de wikkelwerkplaats op 55% tot 65% te regelen. Zodra het de 70% overschrijdt, zal het aantal scharen aanzienlijk toenemen. Het vochtgehalte van fijne katoenen garens mag niet meer dan 8,0% bedragen.
Het verbeteren van de productie-efficiëntie van de winder is niet alleen een kwestie van het wikkelproces. Elk proces en elke afdeling moet zijn best doen om de productkwaliteit te verbeteren, buisdefecten te verminderen en de temperatuur en vochtigheid in de werkplaats te stabiliseren. Het wikkelproces moet de training van de bedieningsvaardigheden van blokkers versterken, de parameters van het wikkelproces redelijk instellen en de productie-efficiëntie van de wikkelmachine volledig verbeteren.
