Zelfopwindend garen met garenretour is een hoofdpijn die textielbedrijven vaak tegenkomen tijdens het productieproces. Het terugvoeren van garen veroorzaakt waarschijnlijk breuk van het garen tijdens het vervormingsproces van het verpakkingsgaren, wat de kromtrendefficiëntie ernstig beïnvloedt. Dus wat zijn de redenen voor het terugspoelen? Hoe terugspoelen te verminderen?
1 Oorzaak
1) Het garen wordt chaotisch gevormd door de grote zuigmond om een garen terug te vormen. Tijdens het kromtrekken en afwikkelen wordt het verwarde garen naar boven gehaald. Omdat het garen niet kan worden afgewikkeld, wordt het garen gebroken nabij het oppervlak van de verpakking, waardoor een gebroken uiteinde wordt gevormd en het kromtrendement wordt beïnvloed.
2) Aangezien het elektrische opruimgaren en de garenbreuk tegelijkertijd plaatsvinden, vindt de garenbreuk ergens tussen de tank en de elektrische opruiming plaats. Dit gedeelte van het gesneden garen zal stuiteren en boven de elektrische klaring vallen. Op de vlakke plaat, wanneer de volgende lasactie van het garen is voltooid, raakt dit gedeelte garen gemakkelijk verstrikt in de spoel en wordt het garen terug wanneer de gegroefde loop wordt begonnen.
3) Vanwege de slechte sterkte van het garen en te veel zwakke lussen, treedt de spanningsonderbreking van het garen op onder de splicer. Nadat het garen is gebroken, stuitert het onregelmatig en raakt het losjes het kleine uiteinde van de papieren buis. Tijdens het vinden van de kop van de grote zuigmond, keerde de spoel om en wikkelde het garen aan het kleine uiteinde van de papieren buis stevig rond het kleine uiteinde van de papieren buis. Als het grote mondstuk eerst de kop vindt zonder het garen rond het kleine uiteinde van de papieren buis te breken, gaat het grote mondstuk omhoog om de kop voor de tweede, derde of zelfs vierde keer te vinden. Tijdens het proces wordt het garen rond het kleine uiteinde van de papieren buis gebroken. Nadat het garen is gebroken, worden er twee koppen geproduceerd, waarvan er één wordt verwijderd door de grote zuigmond, samen gedraaid met de onderste garenkop die omhoog wordt gebracht door de kleine zuigmond in de lasmachine, en de groef wordt gestart om een lasproces te voltooien . In dit lasproces, of in het volgende lasproces, wordt het retourgaren dat aan het kleine uiteinde van de papieren buis is achtergelaten gemakkelijk in de verpakking gebracht om een retourgaren te vormen, en één uiteinde van het retourgaren is ondiep aan de verpakking bevestigd, en het andere uiteinde zit nog steeds rond de kleine kop van de papieren buis.
2 Oplossingen
1) Om het probleem op te lossen dat grote sproeiers chaotische garens opzuigen, moeten we er eerst voor zorgen dat de grote sproeiers omhoog bewegen om het slagingspercentage van het bovenste garenuiteinde te bepalen. Het is noodzakelijk om de situatie te observeren waar het grote zuigmondstuk het uiteinde van het garen vindt en om alle spindels te observeren van alle winders die deze variëteit produceren. Het slagingspercentage van de eerste zuigmond die voor het eerst de kop vindt, moet gegarandeerd hoger zijn dan 99%.
2) Als het minder dan 99% is, kan het worden verbeterd uit de volgende aspecten: pas de afstand tussen het grote mondstuk en de verpakking aan volgens de norm; controleer de lengte, rondheid en hardheid van de papieren buis en gooi die ongekwalificeerde papieren buis weg; er zijn drie versnellingen beschikbaar voor achteruit rijden van de trog, die snel, gemiddeld en langzaam zijn. Experimenteer volgens deze drie situaties om te zien welke het beste headhunting-effect heeft. Aandrijfversnelling kan ook worden geselecteerd en experimenten worden uitgevoerd voor verschillende versnellingen om het optimale proces te selecteren om de machine te starten; ten tweede, zolang het slaagpercentage van het vinden van het garenuiteinde gegarandeerd is, probeer dan het aantal keren van het grote mondstuk tot een minimum te beperken. Omdat hoe vaker de grote zuigmond de kop vindt, hoe groter de kans op verwarring van het garen. Hoe meer zuigtijden, hoe meer garen op het oppervlak van de verpakking wordt opgezogen en chaotisch wordt. Pas tegelijkertijd het aantal grote mondstukbewegingen en de splicingstijden dienovereenkomstig aan.
3) Los het probleem van elektrisch helder achtergaren op uit drie aspecten: ten eerste, verbeter de katoenmix om de sterke en zwakke lussen op het garen te verminderen, waardoor de breuk bij het contact tussen de groef en de loop wordt verminderd; ten tweede, versterk het interieur van de productieworkshop Beheer van apparatuur, temperatuur, vochtigheid en werking om het optreden van sporadische garendefecten te voorkomen, het proces van voorspinnen en spinnen te optimaliseren en het aantal keren dat electro-clear garen wordt gesneden te verminderen; ten derde moet de garenvanger ten minste elke 5 dagen worden gedaan. Grondige reiniging zorgt ervoor dat de garenvanger niet wordt geblokkeerd en dat het garen altijd en overal kan worden teruggezogen.
4) Voor zwakke lussen is het eerste dat u de sterkte van zwakke lussen vermindert. In het bedrijf' s katoenverdeling, vervang het ruwe katoen met een lage sterkte van enkele vezels en vervang het door hoogwaardig ruw katoen, zodat de minimale sterkte van het geproduceerde enkelvoudige garen een duidelijke verbetering heeft. Tegelijkertijd kan de opwindsnelheid worden verlaagd, de spinsnelheid wordt verlaagd, de spanning die tijdens het spinnen wordt gegenereerd, aanzienlijk worden verminderd en het genereren van garenretour kan ook worden verminderd.
5) Voor garen met zwakke lus kan een ballontracker worden gebruikt op de enkele as van de opwindkegel, die de ballon die wordt geproduceerd wanneer de spoel wordt afgewikkeld, sterk kan comprimeren, waardoor het contactgebied tussen het garen en de lucht aanzienlijk wordt verminderd en het direct verminderen van de spinspanning van het garen om het optreden van garenretour te verminderen. Bovendien, op voorwaarde dat het slagingspercentage van het vinden van het garenuiteinde is gegarandeerd, worden de procesparameters van de automatische wikkel geoptimaliseerd, wordt het aantal mislukkingen bij het vinden van het garenuiteinde gewijzigd in 1, de actie van de grote spuitmond is gewijzigd in 1, en het pakket" vertraagde" wordt 1 0 keer gebruikt, 1 0 keer voor GG-quotum; op zoek naar het GG-quotum voor het bovenste garenuiteinde ;, en 1 voor het aantal splitsingsfouten. De reden waarom de bovenstaande procesparameters worden gebruikt, is om te beseffen dat het uiteinde van de draad die rond het kleine uiteinde van de papierbuis is gewikkeld in de lucht zweeft. Alvorens in de spoel te worden gewonden, kan de enkele spil van de automatische opwinder het rode lampje laten oplichten en stoppen. Op deze manier krijgt de blocker de mogelijkheid om de draad die om het kleine uiteinde van de papierbuis is gewikkeld, te trekken en naar buiten te trekken door de spoel te draaien, om het doel te bereiken om een dergelijke draad terug te verwijderen.
3 Operatiepunten
Doe" vier kijken één hoofd" ;. Kijk of de spoel of" garen" wordt geproduceerd aan de voet van de spil. Als het een spoel is, gebruik dan de overeenkomstige knop op de enkele as om de spoel onder de garenextractie-eenheid te vervangen. Ten tweede, kijk of er een loopback is bij het kleine mondstuk. Als dat zo is, moet de bestuurder de loopback verwijderen. Ten derde, controleer of de splitsing aan de splicer is opgehangen. Zo ja, maak het schoon. 4. Kijk of er een garenretour is in het garenverruimingskanaal. Zo ja, zoek dan een manier om het op te ruimen. GG-quotum; GG-quotum met één hoofdzoekactie; betekent dat nadat de enkele spil het rode licht heeft ingeschakeld en het alarm stopt, de bestuurder zijn hand moet gebruiken om het hoofd op de spoel te vinden in plaats van het rode licht direct te doven om de productie van de enkele spil te starten. De blokker keek naar de linker- en rechterkant van de spoel als hij met zijn hand naar het hoofd zocht. Als er een lusgaren om het hoofd is gewikkeld, zorg er dan voor dat u het lusgaren volledig terugtrekt.
De toepassing van" vertraagde head-hunting" zal de uitvoer beïnvloeden. Spinnerijen kunnen flexibel beslissen wat voor soort proces ze gebruiken volgens hun eigen eisen aan output en kwaliteit, maar voordat het nieuwe proces op de machine wordt gezet, moet het worden getest om te bepalen of het proces moet worden toegepast
